5
ЕТАПА
НА РЕМОНТНИЯ ПРОЦЕС
Етап 1 — Достъп и подготовка
Извършва се частичен демонтаж единствено на дефектния възел, с цел осигуряване на достъп до износения отвор или повърхност, подлежаща на възстановяване. Този подход е фундаментален за технологията на AVANTECHNO, тъй като елиминира необходимостта от пълно разглобяване на големи и сложни възли.
В повечето случаи съпътстващите системи, като хидравлични, пневматични или механични връзки, остават непроменени, което значително намалява времето за подготовка и ограничава вторичните интервенции върху машината.
Целта на този етап е да се оголи единствено зоната на ремонта, като се запази конструктивната и функционална цялост на оборудването. Това позволява извършване на ремонта директно върху монтирания компонент, без необходимост от преместване в ремонтна база.
Етап 2 - Центриране и позициониране
Монтира се система за центриране и позициониране, която осигурява прецизно разполагане на борщангата спрямо износената геометрия.
В зависимост от конфигурацията на детайла, системата може да бъде монтирана от едната или от двете страни на отвора, както и едновременно при няколко коаксиални отвора.
Системата позволява многoосова настройка на борщангата, осигурявайки прецизно центриране спрямо референтни повърхности, обикновено най-слабо износения отвор или други базови геометрични елементи.
Центрирането и настройката се извършват с помощта на прецизни измервателни уреди, което гарантира коректно позициониране преди започване на механичната обработка. Този етап е критичен за запазване на геометричната точност през целия процес на ремонт.
Етап 3 - Настройка и грубо разстъргване
След центриране на борщангата се монтират опорните супорти и се регулират прецизно за осигуряване на стабилно позициониране на системата. След окончателната настройка системата за центриране се демонтира.
Машината се монтира върху супортите, като се формира твърда и стабилна работна конфигурация, независима от собственото тегло на оборудването или външни натоварвания. Това гарантира запазване на точността по време на целия процес на обработка.
След монтаж на режещия инструмент върху борщангата се извършва грубо разстъргване за отстраняване на овалност, деформации и износване, както и за достигане на необходимия подготвителен диаметър.
Този етап възстановява основната геометрия на отвора и подготвя повърхността за последващото наваряване.
Етап 4 — Автоматизирано наваряване
За възстановяване на износената повърхност борщангата се заменя с наваръчен вал, свързан към полуавтоматичен заваръчен апарат.
Напластяването на материал се извършва в автоматичен режим, като системата управлява въртенето и подаването на заваръчната глава, осигурявайки равномерно полагане на един или повече слоеве материал върху износената зона.
Обикновено се използва газова смес от аргон (80%) и CO₂ (20%), която осигурява стабилен процес на наваряване и високо качество на получения слой.
В зависимост от избраните параметри на заваряване полученият наварен слой достига твърдост приблизително 25–30 HRC.
Този етап възстановява необходимия обем материал и подготвя детайла за финална механична обработка.
Етап 5 — Финална обработка и проверка
След процеса на наваряване борщангата се монтира отново за финални операции по механична обработка.
Извършва се груб финален проход, след което се прави прецизно измерване на реалния диаметър с цифров индикатор. На база на измерените стойности режещият инструмент се настройва за постигане на необходимите крайни допуски.
Финалното разстъргване възстановява детайла до номиналните му размери с висока геометрична точност.
След приключване на обработката системата се демонтира, а зоната се почиства от остатъци от заваряване и механична обработка.
Детайлът е готов за контрол, проверка и въвеждане в експлоатация.
Stage 1
The technology requires disassembly ONLY of defective part in order to get access to reconditioned opening.
Stage 2
The next stage is mounting (with welding or any other applicable way) of center alignment kit. The kit, depending on the type and layout of reconditioned part, is mounted either on both sides of the opening, or in case of simultaneous reconditioning of several coaxial openings, on the sides of those openings.
By virtue of its design, center alignment kit allows 3-axle adjustment of boring bar position, which passes through thee whole width of reconditioned surface. Boring bar alignment is performed with special measuring devices basing on the least worn-out opening or other basis surfaces.
Stage 3
Saddles are put at the aligned boring bar. After fine-tuning of bolts and mounts, saddles are being welded to the reconditioned part. Then the center alignment kit needs to be removed.
The machine is firmly mounted on one of the saddles. Machine’s weight does not affect the accuracy of executed technological operations.
After installing the cutting tool into the boring bar, the opening is being bored until the ovality is eliminated or until reaching the required diameter.
Stage 4
To perform welding thee boring bar is being replaced with a special dielectric shaft with welding head. The shaft is being connected to a semiautomatic welding machine with a special cable.
The gas mix used consists of 80% Argon and 20% CO2 (carbon dioxide). The mix is feeded to welding machine either directly through a pressure reducer or via a gas mixer from two separate bottles of Ar and CO2.
Surfacing of a required number of layers of metal is carried out in automatic mode with a semiautomatic welder while the machine ensures rotation and feeding of welding head. The firmness of welded surface is 25-30 HRC depending on welding current and gas mixture.
Stage 5
After the surfacing and removing of welding shaft, the boring bar is put back. After the rough boring an actual diameter is measured and the cutting tool is adjusted to the required diameter with a special digital indicator.
Then the finish boring is performed. After the control measuring, the machine is dismounted and the part is cleaned from welding marks.
The standard kit includes everything required for the operations except for welding machine and gas equipment (bottles, mixers, reducers). We recommend using of well-known brands 3-phase semiautomatic welding machines, but theoretically any semiautomatic welder may be used as long as it meets the requirements of CDF=100% at welding current 100A and stable continuous feeding of welding wire without jamming.
Advantages
of technology and equipment
by AVANTECHNO
1. UP TO 90% TIME AND COST SAVING
Significant reduction of labor, material and financial costs for repair and reconditioning works:
- no need for full dismounting and transportation of defective assemblies and units to a repair shop, reduction or complete elimination of transportation costs which constitute the largest cost proportion of the estimate for the repair of large-sized machinery and equipment
- significant reduction of the total repair time and of machinery downtimes
- reduced involvement of repair staff, optimized human resource distribution
2. SIMPLE OPERATION AND SUPPORT
- training in the operation of the complex and in state-of-the-art machinery repair technology
- fast supply of spare parts and consumables
- engineering and consulting support
3. RELIABLE AND FAILURE-FREE OPERATION
- place of origin: European Union
- warranty period: 24 months
- consistency of operation parameters
- consistency of operation parameters
- possibility of operation under extreme conditions
UP TO 90% TIME AND COST SAVING
Significant reduction of labor, material and financial costs for repair and reconditioning works:
- no need for full dismounting and transportation of defective assemblies and units to a repair shop, reduction or complete elimination of transportation costs which constitute the largest cost proportion of the estimate for the repair of large-sized machinery and equipment
- significant reduction of the total repair time and of machinery downtimes
- reduced involvement of repair staff, optimized human resource distribution
SIMPLE OPERATION AND SUPPORT
- training in the operation of the complex and in state-of-the-art machinery repair technology
- fast supply of spare parts and consumables
- engineering and consulting support
RELIABLE AND FAILURE-FREE OPERATION
- place of origin: European Union
- warranty period: 24 months
- consistency of operation parameters
- consistency of operation parameters
- possibility of operation under extreme conditions
Предимства
на технологията и оборудването
AVANTECHNO
НАМАЛЕНИ ПРЕСТОИ И РАЗХОДИ
- Елиминира необходимостта от пълен демонтаж и транспортиране на тежки възли и агрегати
- Намалява времето за престой при възстановяване на критично оборудване
- Оптимизира логистичните разходи и общата стойност на ремонтния процес
РЕМОНТ НА МЯСТО
- Всички операции се извършват директно върху ремонтирания възел
- Хидравличните, пневматичните и механичните системи остават на място
- Позволява възстановяване на едрогабаритни възли без транспортиране до ремонтна база
КОНТРОЛИРАН ПРОЦЕС И НАДЕЖДНОСТ
- Центриране, разстъргване и наваряване, обединени в една система
- Повтаряеми параметри на процеса за постоянно качество на ремонта
- Проектирано и произведено в Европейския съюз с 24-месечна гаранция
ОБЛАСТИ
НА ПРИЛОЖЕНИЕ
Строителство
Корабостроене
Енергетика
Металургия
Пътно и инфраструктурно строителство
Нефтена и газова индустрия
Селско и горско стопанство
Добив и преработка на минерални суровини
КонтактИ
«АВАНТЕХНО» ООД
ДДС номер: BG207775020
Република България, обл. Сливен, гр. Сливен 8800, ул. „Керамика“ №1
